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冲压件模具锻造步骤要点和生产冲压阶段

发布时间:2021-07-17  发布者:ZZJ
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  •   一、冲压件模具锻造步骤要点
      冲压件模具锻造过程顺利实施,也需生产人员合理把握冲压模具制造的生产步骤和冲压方法。
      1、冲压件模具的加工方法
      冲压件模具的加工方法,主要分为自然性冲压和模式化冲压锻造两种。自然性冲压指生产人员进行冲压件模具生产时,可以直接按照冲压材料毛坯设计的形成样式,直接进行冲压处理,无需在锻造的过程中,再次进行锻造材料的调节。而模式化冲压锻造指冲压模型锻造生产期间,需按照模型生产的规定,在初步成型的模型上,进行锻造环节的调整。
      如进行刚结硬质合金的锻造生产时,就在毛坯加工环节锻造加工完后,后续直接进行模型切割、压花处理即可;而铝铜合金,在毛坯阶段处理后,还需在后期锻造生产期间,局部进行模型角度、薄厚、弯曲度等方面的调节,这就是自然冲压与模式化冲压方法之"间的差异。
      2、冲压件模具的加工步骤
      五金冲压件模具锻造实践期间,施工人员需把握好产品生产的步骤。当前,冲压件模具制造技术实践中的步骤,主要包括顺向处理和反向处理两种。顺向处理过程指结合原始毛坯的纤维方向,在锻造面2/3的位置上,进行锻造模型的调节,碳化处理,然后按冲压件模具部分进行加工。反向处理方法指按照毛坯垂直方向,从模型处理底部,由下到上的进行锻造处理,并尤为注意凸肚裂纹部分的处理,将其调整角度控制在900之"内,集中进行模具加工。
      二、汽车生产冲压件阶段
      在整个汽车开发过程中,冲压板料成本约占汽车白车身成本的36%,整车材料利用率每提升1%,整车的材料工艺消耗将减少约10kg,单车成本能降低55元,日韩车企在材料利用率方面明显优于国内车企,成本控制上优点明显。以汽车车身上同样的20个关键冲压件的材料利用率为计算口径,日本丰田较好状态能达到63%,韩国现代较好状态能达到60%,而国内绝大部分车企是52%~57%,与日韩车企比较差距较大。根据同步工程的分析,当利用率到达54%以上后,提高难度越来越大,需要在设计的初期投人多时间和人力并开展前期同步工程对怎么提高利用率进行深入研究。
      五金冲压件材料利用率涉及面比较广,车身整体造型及分缝、产品新结构、冲压工艺编制、冲压模面设置、卷料的规格选择,模具结构、冲压设备、调试阶段及生产阶段的精细化提升等都将影响材料利用率,其中产品整体造型及产品本身结构对材料利用率的影响较为关键。把材料利用率提升的过程划分为5个阶段:1阶段:SE(同步或并行工程)阶段;2阶段:设计会签阶段;3阶段:预验收阶段;4阶段:精度恢复阶段;5阶段:量产稳定阶段。其中影响较大的是1阶段SE和2阶段设计会签。
      冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低,并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升,冲压件的造型决定了材料利用率的上限,因此冲压件设计合理与否决定着然后材料利用率的高低。
      1、冲压件造型合理
      通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率,表1所示方案二合并的材料利用率高,造型奇特的材料利用率低,常规设计的材料利用率高,如表2所示。
      因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要,也直接影响着整车制造成本。
      2、冲压件分件合理
      通过与开发部门的研讨,在冲压件前期的设计阶段满足冲压件性能的前提下尽可能优化结构,达到零件的较大的材料利用率。冲压件数据两端凸出,不利于后期模具工艺的制定,也极大的影响了材料利用率。

     

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